近年来，我国塑机行业得到了快速发展，吸塑机采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料灯饰、广告、包装、装饰等行业。不过，目前主要以大型吸塑机为主，它的成型工艺也在发展过程中不断变化。大型吸塑机成型工艺有三个要素：

1.大型吸塑机原材料

2.成形设备及设定条件

3.成形模具。

　　以注射成形和挤出成形创新最多，板材热成形技术也迅速发展。设备的自动化程度也愈来愈高，电脑全自动控制，已在挤出、注射、热成形中实现。但模具的设计与制造仍落后于设备和工艺方法的发展，主要表现在模具设计与生产周期长、制造水平低、使用寿命短。

　　大型吸塑机材料成形加工成制品，首要的问题是大型吸塑机物料可成形性，即成形加工的难易程度。这不仅与本身的物理、化学和力学特性有关，而且与工艺过程物料塑化、流动、冲模的工艺条件有关。解决这个问题过去主要靠人的经验，但人的经验是有限的，无法圆满解决这类问题。许多学者进行了大量的理论和实验研究工作，用计算机模拟成形过程已进入实际应用阶段。随着大型吸塑机品种的日益增加，制品不断扩大，成形工艺也不断创新。

　　最近两个五年计划内引进了高精度的加工设备，对模具设计和制造进行技术改造，使我国的模具制造技术上了一个台阶。例如，全自动双缸洗衣机成套注塑模，25英寸以上电视机成套注塑模，小轿车上的成套注塑、压缩模，以及精密仪表中微型齿轮和轴等。不仅满足设计精度要求，而且周期大大缩短，为产品更新换代创造了有利条件。